Dieselmaschine zur Raffinierung von Altöl

 

Die Maschine zur Raffinierung von Altmotorenöl ist ein Industriegerät, das durch Destillation, katalytisches Cracken und Raffinierungsverfahren Altschmieröl,-aus Autos, Schiffen und verschiedenen Maschinen-entsorgt-, in nicht-standardisierten Dieselkraftstoff umwandelt. Der produzierte Diesel kann in Traktoren, Lastkraftwagen, Schiffen, Dieselgeneratoren und Industrieanlagen verwendet werden und bietet einen hohen Heizwert und eine vollständige Verbrennung zu deutlich geringeren Kosten als kommerziell raffinierter Diesel.

Die Dieselmaschine zur Raffinierung von Altöl arbeitet nach dem Grundprinzip der Siedepunktdifferenzierung. -Verschiedene Kohlenwasserstoffkomponenten im Altöl verdampfen bei unterschiedlichen Temperaturen. Durch die präzise Steuerung der Temperatur unter Vakuumbedingungen trennt das System Dieselfraktionen im -Bereich (Siedepunkt bei 180–360 Grad) von leichteren Komponenten (Wasser und leichte Fraktionen unter 100 Grad) und schwereren Rückständen (Asphaltene und Kolloide über 360 Grad). Der Prozess wird durch katalytisches Cracken verstärkt, bei dem langkettige Kohlenwasserstoffmoleküle in kürzere Ketten zerlegt werden, die für die Dieselverbrennung geeignet sind. Der komplette Veredelungsprozess besteht aus folgenden Schritten:

Schritt 1: Vorbehandlung des Rohmaterials
Schritt 2: Destillation und Verdampfung
Schritt 3: Katalytisches Cracken
Schritt 4: Mehrstufige Kondensation
Schritt 5: Entfärbung und Reinigung
Schritt 6: Neben-Produktbehandlung
Nicht-kondensierbares Gas: Wird durch Wassersperren und Entschwefelungstürme zurückgewonnen und dann als zusätzlicher Brennstoff in den Ofen zurückgeführt
Rauchgas: Vor der Emission durch Sprühtürme und Staubentfernungssysteme gereinigt

Nicht-Standarddiesel: 8,0–9,0 Tonnen

Nicht-kondensierbares Gas (als Kraftstoff recycelt): 0,5–1,0 Tonnen

Rückstände/Asphalt: ca. 1,0 Tonnen

Sicherheit

1. Der Reaktionskessel verfügt über eine automatische Schweißmaschine und zweiseitiges Schweißen, wodurch die Qualität der Schweißnaht gewährleistet und Luftleckagen vermieden werden.

2. Professioneller Wärmebehandlungs- und Röntgeninspektionsraum, Qualitätsprüfung jeder Einheit vor dem Erhitzen.

3. Mehrschichtige Sicherheitsvorrichtungen: Sicherheitswasserdichtungen, doppelte Öl- und Gastrennrohre, Sicherheitsventile, Alarme usw.

4. Box-Kühlung: Nach einem plötzlichen Stromausfall kann der Betrieb ohne Unterbrechung fortgesetzt werden.

Umweltfreundlich:

1. Das mehrstufige Staubentfernungssystem kann die Emissionsnorm erfüllen.

2. Das nicht-kondensierbare Gas wird zur Beheizung des Reaktors ohne Gasverschmutzung verwendet

3. Die Verbindungen des Reaktors sind gut abgedichtet und es werden professionelle Dichtungsmaterialien verwendet.

Lang anhaltende:

1. Material: Q345R-Kesselstahlplatte, Dicke 18 mm bis 20 mm.

2. Schweißen: Automatische Schweißmaschine mit Wärmebehandlung und Röntgeninspektion zur Maximierung der Lebensdauer des Reaktors.

Artikel	Inhalt
Input-Rohstoffe	Altmotoren/Schlammöl/Kunststoffpyrolyseöl/Reifenpyrolyseöl/Schmieröl
Durchschnittlicher Ölausstoß	85%-90%
Endprodukte	Dieselöl, Abgas, Schlacke
Strukturform	Horizontal
Betriebsdruck	Ständiger Druck
Heizmaterial	Kohle, Holzkohle, Brenngas, Heizöl
Modell (Durchmesser*Länge)(mm)	Reaktorgröße	Kapazität
	D1500*L3000	3 Tonnen/Tag
	D2000*L5000	5 Tonnen/Tag
	D2800*L6000	10 Tonnen/Tag
Material des Reaktors	Q245R&Q345R Kesselplatte
Dicke des Reaktors	16mm, 18mm
Kühlmodus	Umlaufwasserkühlung
Platzbedarf	Länge: 30 m, Breite: höchstens 10 m
Stromverbrauch	Durchschnittlich 15 KW/h

 

 

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