Kontinuierliche Reifenpyrolyseanlage

Vor-Verarbeitung→ Reifen in kleine Stücke (2–5 cm) zerkleinert.

Kontinuierliche Fütterung→ Der automatische-Förderer führt die Späne dem Reaktor zu.

Pyrolyse→ In einer sauerstofffreien Kammer auf 300-500 Grad erhitzt.

Dampfkondensation→ Ölgas wird zu flüssigem Kraftstoff abgekühlt.

Gasrecycling→ Nicht-kondensierbares Synthesegas treibt den Reaktor an.

Automatische Entladung→ Ruß wird kontinuierlich entfernt.

1.Vollautomatischer Betrieb

Kontinuierliche Zufuhr und Entladung.

SPS-Steuerungssystem zur Echtzeitüberwachung von Temperatur, Druck und Geschwindigkeit.

2. Hohe Effizienz und große Kapazität

Verarbeitet 50+ Tonnen Reifen pro Tag (je nach Modell).

Der Reaktor ist für einen nahtlosen Materialfluss ausgelegt (keine Ausfallzeiten zwischen den Chargen).

3.Umweltfreundlich und energiesparend

Null Emissionen: Ausgestattet mit fortschrittlicher Entstaubung

Selbsterhaltende Energie: Brennbares Synthesegas wird zur Beheizung des Reaktors wiederverwendet.

4. Langlebige Konstruktion

3-lagiges Reaktordesign (innerer Edelstahl + Isolierung + äußerer Kohlenstoffstahl).

Beständig gegen hohe Temperaturen (bis zu 450–550 Grad).

5.Hohe Ölausbeute und -qualität

45-90 % Pyrolyseöl (kann zu Diesel raffiniert werden).

Pyrolyseöl → Industriekraftstoff, weiter raffiniert zu Diesel.

Carbon Black → Wird in Reifen, Kunststoffen, Tinte oder im Bauwesen verwendet.

Stahldraht → Verkauf an Stahlwerke oder Recyclinganlagen.

Synthesegas → Versorgt den Reaktor mit Strom und senkt so die Energiekosten.