Was ist der Unterschied zwischen dem Schlackenaustrag vorne und dem Schlackenaustrag hinten, wenn eine Altreifen-Pyrolyseanlage verwendet wird?
Die Schlackenaustragsmethode der Altreifen-Pyrolysemaschine wird hauptsächlich in zwei Typen unterteilt: vorderer Schlackenaustrag und hinterer Schlackenaustrag, die ihre eigenen Vor- und Nachteile hinsichtlich Prozessdesign, Betriebseffizienz, Umweltbelastung usw. haben. Im Folgenden finden Sie einen detaillierten Vergleich der beiden Verschlackungsmethoden:
Zuerst die vordere Verschlackung
Vorteile:
1. Einfache Struktur, geringere Kosten
Die Frontabschlackungsausrüstung hat in der Regel ein offenes oder halbgeschlossenes Design, einen relativ einfachen Aufbau, niedrige Herstellungs- und Wartungskosten und ist für begrenzte Budgets oder nicht hohe Umweltschutzanforderungen der Szene geeignet.
2. Geeignet für die Produktion im kleinen -Maßstab
Für die Produktion von Ölraffinierungsanlagen in kleinem Maßstab oder mit Unterbrechungen kann die Frontverschlackungsmethode die Grundbedürfnisse erfüllen und eine hohe betriebliche Flexibilität bieten.
3. Einfache Beobachtung und Wartung
Da sich die Schlackenauslassöffnung normalerweise am vorderen Ende der Anlage befindet, kann der Bediener die Schlackenauslasssituation intuitiv beobachten, wodurch Probleme leicht gefunden und rechtzeitig behoben werden können.
Nachteile:
1. Lange Abkühlzeit, geringer Wirkungsgrad
Für die vordere Verschlackung ist Ruß oder Schlacke erforderlich, die vor der Entladung gründlich abgekühlt werden muss (normalerweise auf unter 50 Grad). Der Abkühlvorgang dauert lange, beeinträchtigt die Produktionskontinuität und verringert die Gesamteffizienz.
2. Rußaustritt und Staubverschmutzung
Offenes Design führt leicht zum Austreten von Ruß und Staub, was zu Materialverlust (Verlustrate von bis zu 5–10 %) und Umweltverschmutzung führt. Die Staubkonzentration im Arbeitsbereich kann die nationalen Standards weit übersteigen.
3. Die Rückgewinnung von Ruß ist verstreut und die Verwaltung ist schwer zu zentralisieren
Ruß ist in der Regel an mehreren Ablagerungspunkten verteilt, hat eine geringe Rückgewinnungseffizienz (Rückgewinnungsrate von nur 80–90 %) und eine zentrale Verwaltung und Qualitätskontrolle ist schwierig zu erreichen.
4. Schlechtes Arbeitsumfeld
Bediener sind über einen langen Zeitraum hohen Staubkonzentrationen ausgesetzt, was ein hohes Gesundheitsrisiko darstellt, während die Ausrüstung und der Arbeitsbereich leicht durch Ruß verunreinigt werden, was zu hohen Reinigungs- und Wartungskosten führt.
Zweitens nach der Verschlackung
Vorteile:
1. Kurze Abkühlzeit, hohe Produktionseffizienz
Das Post-{0}}Verschlackungssystem unterstützt die Hochtemperatur-Verschlackung (normalerweise bis zu 100-150 Grad), die Abkühlzeit wird erheblich verkürzt, die Produktionskontinuität ist hoch, was die Produktionseffizienz erheblich verbessert.
2. Vollständig versiegeltes Design, gute Umweltleistung
Der Einsatz eines vollständig abgedichteten Schneckenförderers und eines Unterdrucksystems verhindert wirksam das Austreten von Ruß und Staub. Die Staubkonzentration kann im Einklang mit den Umweltanforderungen auf unter 5 mg/m³ kontrolliert werden.
3. Zentralisierte Wiederherstellung, bequeme Verwaltung
Ruß wird zentral über das Pipelinenetz zur vorgesehenen Sammelstelle transportiert, mit hoher Recyclingeffizienz (die Recyclingrate kann mehr als 98 % erreichen), was für eine einheitliche Verwaltung und Qualitätskontrolle praktisch ist.
4. Saubere Arbeitsumgebung
Das vollständig abgedichtete Design und die effiziente Staubentfernungsvorrichtung sorgen für eine saubere Arbeitsumgebung und verringern das Gesundheitsrisiko der Bediener, während gleichzeitig die Verschmutzung der Ausrüstung und die Wartungskosten reduziert werden.
Nachteile:
1. Komplexe Ausrüstung und hohe Kosten
Das Nachschlackungssystem muss mit einer versiegelten Fördervorrichtung, einem Unterdrucksystem und einer zentralen Sammelausrüstung ausgestattet sein, was zu höheren Anfangsinvestitions- und Wartungskosten führt.
2. Höhere Anforderungen an den Betrieb
Aufgrund des hohen Automatisierungsgrads des Systems erfordert es ein höheres technisches Niveau und eine höhere Fähigkeit der Bediener zur Wartung der Ausrüstung und erfordert möglicherweise eine spezielle Schulung.
3. Begrenzter Anwendungsbereich
Der Post-{0}}Verschlackungsprozess eignet sich besser für die kontinuierliche Produktion im großen Maßstab und kann für kleine oder intermittierende Produktionsanlagen weniger wirtschaftlich sein.
