Produktionslinie für Reifenrecycling

 

Die Reifenrecycling-Produktionslinie dient der Zerkleinerung von Altreifen zu Gummipulver in verschiedenen Größen. Das fertige Gummipulver hat eine Reinheit von 99,99 % und kann zur Herstellung von Gummifliesen, Gummimatten, Asphalt, wasserdichtem Material und Füllmaterial für Kunstrasen verwendet werden. Wenn Sie außerdem eine kontinuierliche Pyrolyseanlage zur Herstellung von Pyrolyseöl nutzen möchten, müssen Sie diese Reifenrecycling-Produktionslinie zur Gewinnung von Gummipulver nutzen. Diese Produktionslinie hat ein sehr breites Anwendungsspektrum.

Das Kernprinzip der Reifenrecycling-Produktionslinie besteht darin, die verschiedenen Komponenten von Altreifen-wie Gummi, Stahldraht und Fasern-zu trennen, indem Unterschiede in ihren physikalischen Eigenschaften durch eine Reihe mechanischer Verarbeitungsschritte ausgenutzt werden.

Der gesamte Prozess findet typischerweise bei Umgebungstemperatur statt; es beinhaltet keine chemischen Reaktionen und erfordert keine chemischen Zusätze. Der grundlegende Arbeitsablauf lässt sich wie folgt zusammenfassen:
Vorbehandlung → Grobzerkleinerung → Zwischenzerkleinerung und Stahldrahttrennung → Feinzerkleinerung und Fasertrennung → Mahlung und Feinsortierung.

Eine komplette Produktionslinie für das Reifenrecycling besteht aus mehreren Funktionsmodulen, die zusammenarbeiten und ein geschlossenes, automatisiertes System bilden. Die typische Gerätekonfiguration ist wie folgt:
1. Vor-System
Zuführband: Fördert Altreifen reibungslos in die Produktionslinie.
Wulstschneider/Drahtzieher: Entfernt die Reifenwülste und zieht die darin enthaltenen dicken Stahldrähte heraus.
2. Zerkleinerungs- und Granulationssystem
Doppelwellen-Zerkleinerer: Das Kernstück der Ausrüstung; nutzt eine Konstruktion mit niedriger-Geschwindigkeit und hohem-Drehmoment, um ganze Reifen oder Gummiblöcke in Streifen von 50–150 mm zu zerkleinern.
Stahldraht-Separator/Zwischenbrecher: Reduziert Gummiblöcke weiter auf 15–20 mm große Körnchen und erreicht so eine anfängliche Trennung von Gummi und Stahldraht.
Feinbrecher/Granulator: Reduziert Gummigranulat auf 1–4 mm; In diesem Stadium werden die Fasern weiter abgelöst.
3. Sortier- und Reinigungssystem
Magnetabscheider: Nutzt Magnetismus zum Herausziehen von Stahldraht. Wird typischerweise sowohl nach der Grob- als auch nach der Feinbrechstufe installiert, um eine hohe Metallausbeute zu gewährleisten.
Vibrationssieb: Siebt das verarbeitete Material und führt übergroße Partikel zur Wiederaufbereitung zurück.
Faserabscheider (Luftklassierer): Verwendet aerodynamische Prinzipien, um leichtere Fasern von schwereren Gummigranulaten zu trennen.
4. Feinverarbeitung und Hilfssysteme
Gummipulverisierer: Mahlt Gummigranulat weiter zu feinem Gummipulver (im Bereich von 30 bis 120 Mesh).
Zentrales Staubsammelsystem: Sammelt den während der Produktion entstehenden Staub, um die Einhaltung von Umweltvorschriften sicherzustellen.
SPS-Steuerungssystem: Ermöglicht die automatische Steuerung der gesamten Linie und Echtzeitüberwachung des Gerätestatus.

Aus einer Tonne Altreifen können je nach Art der Altreifen 0,6 bis 0,8 Tonnen Gummipulver und 0,15 bis 0,3 Tonnen Stahldrähte gewonnen werden.

Verwendung

Gummipulver

Gummipulver wird bei der Herstellung von gummi-modifiziertem Asphalt für den Einbau hochwertiger Autobahnen und Landebahnen auf Flughäfen verwendet. Es ist ein Hauptrohstoff für recycelte Gummipflanzen. Recycelter Gummi kann bei der Herstellung neuer Reifen, Gummischläuche und Gummiriemen teilweise Natur- oder Synthesekautschuk ersetzen; Es wird auch zum Belag von synthetischen Laufbahnen, Fußballfeldern und Spielplätzen verwendet. Stahldrähte: Der abgetrennte Stahldraht ist ein hochwertiger Rohstoff für die Stahlherstellung, der direkt zu Stahl recycelt werden kann. Durch Mischen des Stahldrahts mit Stahlschrott in einem bestimmten Verhältnis entstehen Gussstahlgranulat und Gussstahlgrieß. Diese Schleifmittel werden häufig zur Oberflächenreinigung, Rostentfernung und Verstärkungsbehandlung in Branchen wie dem Schiffbau, der Automobilindustrie und dem Maschinenbau eingesetzt. Reifenwulstdraht hat eine hohe Festigkeit und eignet sich hervorragend zum Schneiden in Stahldrahtschrot. Seine Lebensdauer ist 30 %-50 % länger als die von gewöhnlichem Gussstahlschrot. Hochreiner Stahldraht kann nach weiterer Verarbeitung auch zur Herstellung von Wulstdraht für neue Reifen oder zur Herstellung verschiedener Federn und anderer Metallprodukte verwendet werden.

1. Hochwertige Rückgewinnung: Kann die drei Bestandteile -Gummi, Stahldraht und Fasern-aus Altreifen zu 100 % trennen und zurückgewinnen. Das resultierende Gummipulver enthält weniger als 1 % Stahldraht, während der abgetrennte Stahldraht weniger als 2 % Gummirückstände enthält.
2. Umweltfreundlich und sauber: Verwendet einen physikalischen Prozess bei Umgebungstemperatur- mit einem vollständig geschlossenen Betrieb, was zu keinerlei Emissionen von Abwasser, Abgasen oder festen Abfällen führt. Fortschrittliche Produktionslinien verfügen über unabhängige Staubentfernungs- und Luft-{3}}Wasserkühlsysteme zur weiteren Kontrolle des Staubgehalts und der Betriebstemperaturen.
3. Hohe Automatisierung: Verfügt über einen hohen Automatisierungsgrad; Eine typische Produktionslinie mit einer Kapazität von 3.000 kg/h erfordert nur 4–6 Bediener.
4. Robuste und flexible Verarbeitungsfähigkeit: Kann ein breites Spektrum an Altreifengrößen verarbeiten, von Pkw- und Lkw-Reifen bis hin zu Offroad-Reifen (OTR). Die Verarbeitungskapazität einer einzelnen-Linie liegt im Allgemeinen zwischen 3 und 10 Tonnen pro Stunde, bei großen-Geräten werden bis zu 6.000 kg/h erreicht.
5. Modularer Aufbau: Ermöglicht einfache Erweiterungen oder Upgrades je nach Produktionskapazitätsanforderungen.

1. Wie hoch ist der ungefähre Investitionsbedarf für eine Reifenrecycling-Produktionslinie?
Die Investitionskosten variieren je nach Produktionskapazität, Automatisierungsgrad und Marke. Der konkrete Preis muss entsprechend der tatsächlichen Gerätekonfiguration berechnet werden.
2. Was sind die Herausforderungen bei der täglichen Gerätewartung?
Die größte Herausforderung liegt im Verschleiß und Austausch der Klingen. Die Messer in Schreddern und Granulatoren sind Verschleißteile und die mit ihrer Wartung und dem Austausch verbundenen Kosten machen einen erheblichen Teil der Betriebskosten aus. Durch die Wahl von Geräten mit modularem Aufbau, die eine einfache Inspektion und Reparatur ermöglichen, können Wartungsschwierigkeiten verringert werden.
3. Wie hoch ist der Marktpreis für das produzierte Gummipulver?
Der Preis von Gummipulver hängt von seiner Feinheit (Maschengröße), Reinheit und dem Verwendungszweck ab. Im Allgemeinen führen höhere Maschenzahlen (feineres Pulver) und höhere Reinheitsgrade zu höheren Preisen. Feines Gummipulver im Bereich von 30–120 Mesh hat den höchsten Anwendungswert.
4. Erzeugt die Produktionslinie während des Betriebs Lärm und Staub?
Ja, das tut es. Dies ist eine inhärente Eigenschaft des Mahlprozesses bei Umgebungstemperatur. Professionelle-Produktionslinien sind jedoch mit zentralen Staubentfernungssystemen und Schalldämmungskonstruktionen ausgestattet, um die Umweltverschmutzung zu kontrollieren und die Einhaltung von Umweltstandards sicherzustellen.
5. Müssen Altreifen gewaschen werden?
Normalerweise nein. Reifen müssen vor dem Recycling im Allgemeinen nur einfach sortiert werden; Reifen mit Durchmessern von 400 mm bis 3.000 mm können direkt der Produktionslinie zugeführt werden. Die integrierten Sortier- und Entstaubungssysteme der Linie bewältigen eventuell vorhandene Verunreinigungen.
6. Kann die Produktionslinie Radialreifen mit Stahlgürtel verarbeiten?
Ja. Dies ist einer der Hauptvorteile der Ausrüstung. Die Produktionslinie ist mit einer leistungsstarken magnetischen Trennanlage ausgestattet, die in der Lage ist, den Stahldraht effektiv aus Radialreifen zu extrahieren.

 

 

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